文｜吕笑颜 屈丽丽

ID | BMR2004

随着两座在华新工厂加入世界经济论坛的“全球灯塔网络”，施耐德电气全球“灯塔工厂”的数量已增至7座。

日前，世界经济论坛公布最新一批“灯塔工厂”名单，施耐德电气旗下两家工厂入选。其中墨西哥的蒙特雷1号工厂获评“先进灯塔工厂”，上海普陀工厂（上海施耐德工业控制有限公司）则被授予“端到端灯塔工厂”的称号，该工厂是施耐德电气在中国的第二座“端到端灯塔工厂”。

截至目前，施耐德电气在全球已经有7座灯塔工厂，除了在中国的两座“端到端灯塔工厂”，还有印度尼西亚巴淡岛工厂、墨西哥蒙特雷1号工厂。另外施耐德电气还有3座“可持续发展灯塔工厂”，分别是美国列克星敦工厂、法国勒沃德勒伊工厂和印度海得拉巴工厂。

在当今全球不确定性愈发增强的背景下，企业亟需构建灵活的供应链韧性，以应对各种挑战。施耐德电气的两座“端到端灯塔工厂”均在中国，这背后彰显了中国供应链的强大优势。

那么，此次上海普陀工厂“端到端灯塔工厂”何以成为“灯塔”？其更新和应用了哪些新科技？又带来哪些业务创新和赋能？作为“灯塔工厂”，又如何绘制“未来工厂”新蓝图？

继2021年施耐德电气无锡工厂获评“端到端灯塔工厂”之后，上海普陀工厂也荣膺该称号。

“为应对新兴市场崛起、外部供应链不确定性、客户需求的快速多变对供应链确定性和韧性提出的挑战，施耐德电气上海普陀工厂创造性地通过部署数字原型、智能规划及生成式人工智能运维等先进技术，贯穿研发、采购、生产、交付等关键环节，塑造高效敏捷的端到端价值链，为传统制造业转型升级树立典范。”上海普陀工厂总经理史益平对《商学院》杂志记者说。

“端到端灯塔工厂”打通了包括供应链上下游网络，以及从产品开发、零部件/原材料采购、生产规划、交付运输到运营维护的端到端。通过推动全价值链协同和全流程创新，其创造的价值远超单个工厂范畴，带动产业链整体的数字化转型。

对于施耐德电气来说，在华拥有两座世界级“灯塔工厂”，也凸显了中国供应链、产业链优势。

随着全球产业链供应链重构和制造业智能化、低碳化转型升级，中间品贸易正迎来新一轮发展机遇。中国作为全球供应链的重要一环，拥有完备的工业体系和健全的基础设施，具备拓展中间品贸易的先决条件和比较优势。

“中国有非常完善的供应链体系。如果从整个供应链上下游的韧性来说，中国的供应链韧性最强。这就是为什么整个施耐德电气在全球供应链布局时，都以大区域划分，即北美、欧洲及世界其他地方，而中国则是一个独立的区域中心。这一决策也说明了整个公司内部对中国供应链体系的认可和信任。”施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏说。

随着内外部环境的变化，当今的供应链发生了深刻变革。张开鹏认为其呈现四个大趋势：第一，客户的个性化需求越来越多，原来可以一个通用产品打天下，现在每个客户都有独特的需求；第二，气候危机蔓延，要求可持续；第三，世界多元化发展，强调要保持更加敏捷、更加韧性；第四，数字化和人工智能已经渗透了工作生活的方方面面。

为应对这一挑战，施耐德电气致力于打造“以客户为中心”的供应链。张开鹏将其概括为四个方面：第一，精益为本。提高客户满意度，借助精益降本增效，精益智能制造升级；第二，敏捷韧性。短链协同，战略备份，生态合作；第三，数字化赋能；第四，绿色可持续。

而“灯塔工厂”的荣誉，正是施耐德电气成功推进供应链整体转型的具体表现。

当前，随着中国产业的快速发展，用户需求变得越来越多元，产品升级速度越来越快。这给制造企业带来诸多压力，首当其冲的就是生产线的柔性化转型。

通常情况下，多品种、小批量制造在生产过程中主要有三大瓶颈：设备综合利用率不高，产能不平衡；设备资产投资回报率低，产线常需变更操作；专线专用模式下高空间占用与扩产之间的矛盾。为应对这些挑战，施耐德电气工厂将系统、自动化与人灵活地结合起来，通过精益自动化、预测分析、数字孪生等技术，实现了标准配置、定制产品的混合生产和柔性化生产模式。

上海普陀工厂正是其中的典型代表。史益平表示：“上海普陀工厂原来是标准产品生产，随着产品定制化的需求以及多品种、小批量的产品越来越多，我们不得不需要更多的柔性生产解决方案，在不产生过多硬件设备投资的情况下，能够快速满足客户的需求。”

为此，上海普陀工厂部署了全新柔性生产线，具有模块化、柔性化、智能化、全电控等特点。一方面，生产线采用模块化的框架结构设计，其输送线实现了模块化配置。另一方面，工位之间的电器连接则通过快接插口技术实现了即插即用。结合柔性供料系统，实现生产线的一键生产换新。

记者走进工厂后，可以看到多种机器人协同作业，并配备有最先进的AI影像检测技术，确保装配质量的全面管控。

在智能化方面，上海普陀工厂实现了生产线全自动化，“设备数据和生产数据都是实时进行采集并上传，帮助我们更加精准地针对这些数据进行分析。”史益平说。

此外，柔性生产线还采用全电控设计，相比于原来的气动方式，噪音和功耗更低。

正是基于这样的全自动模块化柔性生产线，当有新产品上市时，不需要进行专线投资，只需要在原有产线上进行快速改造和调整，大大减少整个设备投资。同时，这条柔性生产线也实现了85%的设备投资复用率。比如，这条产线上生产的产品全部退市，意味着这个产品生产线闲置，但是它有85%的生产设备可以用在其他产线上。通过柔性产线的方式，把生产设备充分利用起来，减少设备的报废，节约成本和资源。

柔性生产只是施耐德电气上海“灯塔工厂”的一个应用体现。在世界经济论坛的评选标准中，近年来越来越强调数字化技术，尤其是AI技术与生产流程的融合。上海普陀工厂的转型充分展现了“先进技术对传统产业的赋能”。

比如，在产品研发环节，上海普陀工厂采用机器学习，赋能新产品的原型开发。史益平介绍：“过去一个新产品从开发到上市，大概会花4—5年的时间，其中产品的验证周期大概占80%。而客户的要求可能是1—2年，甚至是6个月。为此，我们引入了基于机器学习的产品寿命实验平台，针对以前类似产品的历史数据进行分析，同时对实验过程中的一些关键参数进行数据采集，分析所有的测试数据并预测新产品的寿命，从而大大提升测试效果，缩短产品验证周期，实现产品快速上市。”

在供应链管理方面，面对客户需求的快速多变，越来越多的供应链有不确定性和复杂性，上海普陀工厂开发了一整套端到端供应链智能决策和排产系统。

“通过这个系统，上海普陀工厂实现了从预测到库存、生产和资源配置，到订单交付整个环节的全数据连接，最后基于整个业务逻辑，形成闭环管理机制。”史益平说。

该系统实时收集现场数据，自动识别供应链中潜在的供应风险，比如库存短缺、发现客户订单延误的潜在可能性，并及时向计划员发出预警。这种生成式AI可以针对不同的风险推送相应的解决方案，计划员只需要按照相应的解决方案执行。

这些解决方案的背后，是基于整个施耐德电气在供应链上近400多份指导书以及近60位供应链专家经验的知识库。

在算法赋能方面，这套系统将机器学习与运筹优化相结合，大大提升了大数据算法的速度和质量。

此外，该系统能够实现自动排程，通过多目标的自动订单排程系统，根据客户订单的紧急程度，灵活调整安排生产的优先次序，迅速发布新的生产计划，帮助生产人员能够高效执行。

正是通过这套系统，上海普陀工厂实现了一直保持98%以上的自动及时交付率，让生产订单排产系统从过去的小时级别向现在的分钟级别的飞跃。原来一个计划员每天要花2—3个小时来进行生产任务的安排，现在基于系统计算，通过系统参数的设置，5分钟内便能完成新一轮生产计划的发布，并且实时下沉到生产订单的执行环节中。

所谓“端到端的灯塔工厂”，是相对于单体工厂而言，企业不仅关注自身制造环节的转型升级，更注重上游和下游产业链的协同创新发展。而这正与施耐德电气的核心理念、产品体系及系统架构所深深植根的“开放”原则所契合。

“为什么我们（上海普陀）工厂能够说服关键供应商跟着我们一起转型？这是因为，公司考虑到每个供应商各自的能力和整个配置是不一样的，这也是为什么我们会采用多渠道的方式。具体而言，一种是走在前列、拥有一定数字化平台的供应商，可以直接部署我们的技术，并与他们的平台进行连接；另一种是起步较晚的供应商，我们将通过手动操作或者转换的方式帮助他们进行转型。”史益平说。

随着新产品的上市，产品线又增加了许多新的供应商，这对施耐德电气的供应商管理，特别是对供应商的质量管理，增加了不小的难度。为了更好地进行供应商管理，上海普陀工厂构建了多渠道的供应商数据连接平台。

通过这一举措，上海普陀工厂实现了对所有关键供应商系统百分百的数据连接和生产数据共享，如供应商生产的关键零部件、关键尺寸等生产信息。通过该平台，施耐德电气能够实时、准确地掌握相关生产数据。

同时，该平台还具备风险预警功能。当供应商在生产中发生问题时，施耐德电气能够第一时间知晓，并及时采取应对措施，跟供应商一起对问题进行分析与解决。基于此，施耐德电气实现了质量前置。“这一系统让我们的质量管理能够前置到供应商，而不是发现了问题以后再去找供应商。通过该系统减少了整个过程中的资源浪费，大幅度降低了供应商来料的不良率，降低了潜在的风险，保证了产品质量。”史益平说。

施耐德电气与供应商借助平台实现“双赢”。通过帮助供应商推动其数字化转型，分享施耐德电气数字化的实践经验，共同构建良好的合作伙伴关系。

随着产业转型升级步入深水区，“开放”政策意味着将更多的工业企业纳入这一浪潮中，因此，加强生态圈的合作非常关键。

对于未来的工业发展趋势，施耐德电气将其概括为：开放、高效与韧性、可持续、以人为本几大关键词。其中，“开放”强调的是自动化系统平台及企业经营者要以开放的心态与外界相融合，携手合同，共同推动企业的进步、成长和发展。

2020年，施耐德电气推出了EcoStruxure开放自动化平台（EAE），希望打破传统硬件架构相对封闭的“桎梏”，以一个全新、开放的协议和平台加速IT、OT融合，从而更好地把施耐德电气的软件解决方案与第三方产品更好地融合到现有的OT应用中。

自EcoStruxure开放自动化平台面世以来，其在中国市场的表现尤为亮眼，实现了显著的飞跃与高速增长，并在全球业务布局中占据了中国市场的领先地位。施耐德电气强调，每项新兴技术的推出都会经历市场接纳、培育至成熟的自然过程。就技术推广与深化应用而言，开放自动化正处于初期的培育阶段，然而，其潜在市场极为广阔，已赢得众多用户的认可与接纳，此外，国内众多技术实力强劲的新兴企业也纷纷加入这一开放自动化的合作阵营，共同推动其发展。

除了技术赋能，施耐德电气凭借深厚的行业经验，帮助客户打造“灯塔工厂”。

对于“灯塔工厂”的示范效应，施耐德电气全球供应链中国区低压产品事业部副总裁应鹏表示：“‘灯塔工厂’示范效应不仅仅是在施耐德电气内部，通过开放工厂参观，并邀请合作伙伴、客户，乃至高校前来参与多种类型研讨会的形式，带动了1600多家中国供应商以及广大客户群体，共同加速推动上下游企业的‘双转型’。”

同时，为帮助产业用户更高效地推进转型进程，施耐德电气提供了从战略到落地的全方位咨询服务。通过将数字化技术和管理经验相结合，包括供应链的管理和可持续发展战略咨询等，将自身的先进实践经验广泛对外赋能，并结合开放且完善的生态体系，帮助各行各业的客户共同加速智能制造和绿色低碳转型。

施耐德电气咨询业务总经理吕晋晗介绍，在“灯塔工厂”打造方面，施耐德电气咨询业务从设计和规划开始，为企业提供全方位的工厂场景设计、管理基础的打造和提升，以及可持续发展与“双碳”目标的规划；其次是以先进数字化技术赋能工厂建设，落实数字化系统部署与绿色能效管理的数字化解决方案，尤其是将AI技术在具体业务场景中落地，同时帮助企业提升内部管理机制和IT架构能力；最后帮助企业顺利进入申请流程，实现全程陪伴。

对于未来“灯塔工厂”的发展，张开鹏认为有两个大方向：第一，以客户为中心，“构建研、产、销一体化的综合团队，针对客户需求快速反应。同时，保持不断创新，始终以客户为中心来规划工作重点”；第二，充分发挥员工潜能，未来企业的竞争很大程度上取决于谁能最大限度地激发员工的潜力。

至于如何细化操作，张开鹏表示，未来根据市场和客户的需求来进行相应地调整。总体而言，要以业务、客户、市场为导向来推动供应链的不断优化。（本文图片由受访者提供）

来源 | 《商学院》杂志2024年11月刊